Montag, 14. September 2020

"Coolest vacation program ever" at the exceptional Fill Future Lab

Fill offered its employees´ children a superlative four week-long vacation program. Young explorers developed into great programmers.

 

To arouse children´s interest in technology through play – this is the objective of holiday childcare at Fill Machine Engineering in Gurten. A 150m2 room – equipped with mini robots and computers – was made available to employees´ children for this purpose in the new Fill Future Lab. Three qualified teachers provided for optimum supervision. Fostering of creativity, an introduction to digitalization, familiarization with technology, and various outdoor activities brought the children exciting days with no shortage of fun.

 

Gurten, 8 September 2020 – A nine-week school summer break poses a major challenge for many working parents. Last summer, Fill employees were able to bring their children between the ages of two and 10 years with them into the company for four weeks. This opportunity to better harmonize work and family life was very well received. The innovative premises of Fill´s new digitalization center with the Future Lab formed an ideal framework for the kids. Valerie Kaufmann, vocational trainee at Fill, is a qualified kindergarten teacher and currently studying mechanical engineering at Montanuniversität Leoben. She has developed her own concept tailored to children, complete with robots, 3D pens, and cool technical handicraft units, and this was implemented in the vacation program. The children were enthralled.

 

"Mama, the coolest vacation program ever"

"Everything revolved around our future in a digital world at the Fill Future Lab this year. Cool robots thrilled the children of all ages. Over the course of the four weeks, the young explorers developed into great programmers," reports Valerie Kaufmann. The very youngest participants had "Cubetto" at their disposal – a robot without any screens or keys, which is programmed instead with building blocks. The first programs were written with playful, cheeky verve and then tested straight away by the robot. The children decide whether it revolves and sings by pressing its buttons. "The whole world is our playground" was the slogan. Apple slices, water glasses, and Play-Doh figures were turned by "Makey Makey" into very special buttons that could be used to make music or play games. One little member of the group put the children´s enthusiasm for the exciting vacation program in a nutshell: "Mama, this is the coolest vacation program ever!"

 

Corporate data

Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production.

Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aircraft, wind energy, sport and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill (CEO), Alois Wiesinger (CTO), and Günter Redhammer (COO) are the managing directors of the company founded in 1966, which is still completely family-owned and now has about 920 employees. In 2019 the company recorded sales of around 169 million euros.

 

Legend:

Fill employees´ children experienced a four week-long vacation program of superlatives at the new Future Lab in Gurten.

  

Photos:

Fill Machine Engineering



https://www.fill.co.at/en/press/coolest-vacation-program-ever-at-the-exceptional-fill-future-lab/1077i1n687.html

„Coolstes Ferienprogramm ever“ im einzigartigen Fill Future Lab

Fill bot den Kindern seiner Mitarbeiter vier Wochen lang ein Ferienprogramm der Superlative. Aus kleinen Entdeckern wurden große Programmierer.

 

Spielerisch das Interesse der Kinder an Technik wecken, lautete das Credo der Ferienbetreuung bei Fill Maschinenbau in Gurten. Im neuen Fill Future Lab stand den Kids der Mitarbeiter dazu ein rund 150 m2 großer Raum – ausgerüstet mit Minirobotern und Computern – zur Verfügung. Drei ausgebildete Pädagoginnen sorgten für die optimale Betreuung. Das Fördern der Kreativität, die Einführung in die Digitalisierung und ein Kennenlernen der Technik sowie verschiedene Outdoor-Aktivitäten bescherten den Kindern aufregende Tage, in denen auch der Spaß nicht zu kurz kam.

 

Gurten, 8. September 2020  Neun Wochen Sommerferien stellen viele berufstätige Eltern vor eine große Herausforderung. Fill Mitarbeiter konnten vergangenen Sommer ihre Kinder zwischen zwei und 10 Jahren an vier Wochen mit in die Firma nehmen. Dieses Angebot zur besseren Vereinbarkeit von Familie und Job wurde bestens angenommen. Die innovativen Räumlichkeiten des neuen Fill Digitalisierungszentrums mit dem Future Lab bildeten den optimalen Rahmen für die Kids. Valerie Kaufmann, Berufspraktikantin bei Fill, ist ausgebildete Kindergartenpädagogin und studiert derzeit Montanmaschinenbau an der Montanuniversität in Leoben. Sie hat ein eigenes, auf die Kinder zugeschnittenes Konzept mit Robotern, 3-D-Stiften und coolen technischen Basteleinheiten entwickelt, das im Ferienprogramm umgesetzt wurde. Die Kids waren begeistert.

 

„Mama, das coolste Ferienprogramm ever“

„Im Fill Future Lab drehte sich heuer alles um unsere Zukunft in einer digitalen Welt. Coole Roboter begeisterten die Kinder jeden Alters. Im Laufe der vier Wochen entwickelten sich unsere kleinen Entdecker zu großen Programmierern“, berichtet Valerie Kaufmann. Für die ganz kleinen Teilnehmer stand „Cubetto“ zur Verfügung, der auf Bildschirme und Tasten verzichtet und stattdessen mit Bausteinen programmiert wird. Mit dem lustig-frechen „Dash“ wurden erste Programme geschrieben, die dann auch gleich vom Roboter ausprobiert wurden. Die Kinder entschieden, ob er sich dreht und singt, indem sie auf seine Knöpfe drückten. „Die ganze Welt ist unser Spielplatz“, lautete das Motto. Apfelscheiben, Wassergläser und Play-Doh-Figuren wurden mit dem „Makey Makey“ zu ganz besonderen Tasten, mit denen man Musik machen oder Pac-Man spielen konnte. Ein kleiner Teilnehmer brachte die Begeisterung der Kids für das spannende Ferienprogramm auf den Punkt: „Mama, das ist das coolste Ferienprogramm ever!“.

 

Corporate Data

Fill ist ein international führendes Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen für verschiedenste Industriebereiche. Modernste Technik und Methoden in Management, Kommunikation und Produktion zeichnen das Familienunternehmen aus.

Die Geschäftstätigkeit umfasst die Bereiche Metall, Kunststoff und Holz für die Automobil-, Luftfahrt-, Windkraft-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Andreas Fill (CEO), Alois Wiesinger (CTO) und Günter Redhammer (COO) sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten Unternehmens, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet und rund 920 MitarbeiterInnen beschäftigt. 2019 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von rund 169 Millionen Euro.


Bildtext:

Vier Wochen lang ein Ferienprogramm der Superlative erlebten die Kinder der Fill Mitarbeiter im neuen Future Lab in Gurten.


Foto:

Fill Maschinenbau



https://www.fill.co.at/de/presse/coolstes-ferienprogramm-ever-im-einzigartigen-fill-future-lab/1077i1n687.html

Dienstag, 2. Juni 2020

JEC Innovation Award 2020 for development made in Upper Austria

JEC INNOVATION AWARD 2020 FOR DEVELOPMENT MADE IN UPPER AUSTRIA

 Industry/Machine Engineering/Innovation/Award
 

Fill and Engel have been recognized for their joint development of a production line to manufacture bespoke semi-finished fiber-composite products in high volumes.

Fill Machine Engineering and Engel Austria are delighted to receive the prestigious JEC Innovation Award 2020. In close collaboration and utilizing their respective core areas of expertise, they developed a production line for manufacturing custom semi-finished fiber-composite products. The high level of integration and automation of the innovative solution enables the highest quality with excellent cost-effectiveness, thereby facilitating the large-scale production of thermoplastic composite components. Due to coronavirus, the award was presented in the course of an online ceremony on May 13, 2020. The annual JEC Innovation Award honors the most innovative composites projects worldwide.

Gurten, May 26th 2020 – Customer-specific semi-finished fiber-composite products are employed to enable optimum utilization of the full lightweight construction potential of components. In order to construct these semi-finished products with a thermoplastic matrix efficiently, a tape-laying cell and a consolidation unit have been combined in an automated production line. With this fully integrated system technology, high-performance components can be produced in the injection molding cycle with integrated glass or carbon fibers appropriate for the load path. The high production efficiency and product quality impressed the international jury of the JEC Innovation Award.

Consolidation unit based on heating-cooling principle
A significant process step in the highly automated production line is consolidation of the laid and pre-joined semi-finished products. The Fill team collaborated with Engel Austria in developing a system utilizing a two-stage process. The preformed semi-finished products are placed on molds and transported automatically into the unit. In the first stage, an electric heating plate heats the semi-finished products to 350 degrees Celsius (optionally up to 450 degrees Celsius). The force applied is precisely controlled to minimize fiber displacement. In the second stage, cooling is performed by a water-cooled press plate, whereby the cooling pressure is adjustable up to 10 bar for high-temperature composites. Based on the subsequent organmelt process from Engel, where the semi-finished products are formed and functionalized, the Fill consolidation unit is available in two sizes.

Award for the most innovative composites projects
Every year the JEC Group recognizes the internationally most innovative projects in the composite materials sector with the JEC Innovation Award. The evaluation criteria employed by the jury include technological excellence and originality, market potential, and collaboration between different players in the value chain. The prestigious awards were presented on May 13, 2020 in the course of a ceremony held online due to the COVID-19 pandemic.

Corporate data
Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production. Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aviation, sport, and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill and Wolfgang Rathner are joint CEOs of the company founded in 1966 that is still completely family-owned and now has more than 920 employees. In 2019, the company recorded sales of around 169 million euros.


https://www.fill.co.at/en/press/jec-innovation-award-2020-for-development-made-in-upper-austria-/1077i1n678.html


JEC Innovation Award 2020 für Entwicklung aus Oberösterreich

JEC INNOVATION AWARD 2020 FÜR ENTWICKLUNG AUS OBERÖSTERREICH

Industrie/Maschinenbau/Innovation/Auszeichnung


Fill und Engel wurden für die Entwicklung einer Fertigungslinie zur Herstellung maßgeschneiderter Faserverbundhalbzeuge in Großserie ausgezeichnet.

Fill Maschinenbau und Engel Austria freuen sich über den renommierten JEC Innovation Award 2020. In enger Zusammenarbeit unter Nutzung der jeweiligen Kernkompetenzen entstand eine Fertigungslinie zur Herstellung maßgeschneiderter Faserverbundhalbzeuge. Der hohe Integrations- und Automatisierungsgrad der innovativen Lösung ermöglicht eine maximale Qualität bei exzellenter Wirtschaftlichkeit und begünstigt somit die Großserienproduktion von thermoplastischen Composite-Bauteilen. Die Überreichung des Awards fand am 13. Mai 2020, bedingt durch Corona, im Rahmen einer Online-Feier statt. Mit dem JEC Innovation Award werden jährlich die weltweit innovativsten Verbundwerkstoffprojekte ausgezeichnet.

Gurten, 20. Mai 2020 – Für eine optimale Nutzung des vollen Leichtbaupotenzials von Bauteilen werden kundenspezifische Faserverbundhalbzeuge eingesetzt. Um diese Halbzeuge mit thermoplastischer Matrix effizient aufzubauen, wurden eine Tape-Legezelle und eine Konsolidieranlage in einer automatisierten Fertigungslinie kombiniert. Mit dieser vollintegrierten Anlagentechnik entstehen Hochleistungsbauteile im Spritzgusstakt mit integrierten, lastpfadgerechten Fasern aus Glas oder Carbon. Die hohe Fertigungseffizienz und die Qualität der Produkte überzeugte die internationale Jury des JEC Innovation Awards.

Konsolidieranlage nach dem Heiz-Kühl-Prinzip
Ein wesentlicher Prozessschritt in der hochautomatisierten Fertigungslinie ist das Konsolidieren der gelegten und vorgefügten Halbzeuge. Gemeinsam mit Engel Austria entwickelte das Fill Team eine Anlage im Zwei-Stufen-Verfahren. Die vorgefertigten Halbzeuge werden auf Formen aufgelegt automatisch in die Anlage transportiert. Im ersten Schritt erwärmt eine elektrische Heizplatte die Halbzeuge bis zu 350 Grad Celsius, optional 450 Grad Celsius. Die eingebrachte Kraft wird exakt geregelt, um Faserverschiebungen zu minimieren. Im zweiten Schritt erfolgt die Abkühlung durch eine wassergekühlte Pressenplatte, wobei der Kühldruck für Hochtemperatur Composites bis 10 bar einstellbar ist. In Anlehnung an den nachfolgenden organmelt-Prozess von Engel, wo die Halbzeuge umgeformt und funktionalisiert werden, ist die Konsolidieranlage von Fill in zwei Größen verfügbar.

Auszeichnung der innovativsten Verbundwerkstoffprojekte
Die JEC-Gruppe zeichnet jährlich die international innovativsten Projekte im Bereich Verbundwerkstoffe mit dem JEC Innovation Award aus. Die Jury bewertet nach Kriterien wie technologische Exzellenz und Originalität, das Marktpotenzial und die Zusammenarbeit unterschiedlicher Akteure der Wertschöpfungskette. Die begehrten Auszeichnungen wurden aufgrund der Corona-Pandemie im Rahmen einer Online-Feier am 13. Mai 2020 überreicht.

Corporate Data
Fill ist ein international führendes Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen für verschiedenste Industriebereiche. Modernste Technik und Methoden in Management, Kommunikation und Produktion zeichnen das Familienunternehmen aus. Die Geschäftstätigkeit umfasst die Bereiche Metall, Kunststoff und Holz für die Automobil-, Luftfahrt-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Andreas Fill und Wolfgang Rathner sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten Unternehmens, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet und mehr als 920 MitarbeiterInnen beschäftigt. 2019 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von rund 169 Millionen Euro.


https://www.fill.co.at/de/presse/jec-innovation-award-2020-fuer-entwicklung-aus-oberoesterreich-/1077i1n678.html

Sonntag, 24. Mai 2020

Fill counts on the power of the sun


Fill Machine Engineering has installed 1,400 photovoltaic elements on the roof of the new Future Zone. In total, 30 percent of all the company´s energy needs are now met by solar power.

Upper Austrian machine builder Fill also demonstrates innovation in the field of environmentally friendly energy. 1,400 photovoltaic elements with a total output of 420 kWp (kilowatts peak) have been installed on the roof of the new Fill Future Zone. Including existing systems, total capacity now stands at around 1,350 kWp. This means that almost one third of total annual electricity consumption can be generated on site. Around half a million euros have been invested in the new system.

Gurten, 14th May 2020 – A high-tech center for the advancement of digitalization, software production, and mechanical development is being created at the heart of the Innviertel region in the form of the new Fill Future Zone in Gurten. The roof of  the Fill Future Zone has be fitted with 1,400 photovoltaic modules. Together with the existing solar power plant (around 3,000 modules), they yield a total of 1,350 kWp. And this could supply 270 single-family dwellings with energy for a whole year.

Resource conservation
Implementation of this project shows how consistently the internationally successful machine engineering experts are implementing their policy of resource-conserving production. "Minimizing resource consumption, reducing emissions, and protecting soil, water, and air are a primary concern for us," emphasizes Wilfried Fladl, who is responsible for environmental issues at the company. On fine sunny days, the huge photovoltaic system generates so much electricity from solar energy that the entire demand of Fill Machine Engineering in Gurten can be covered. The PV system also supplies ten charging stations with 11 and 22 kW for electromobility.

Competent partner
The photovoltaic plant at Fill covers a total area of 7,200 square meters, making it one of the largest of its type in Upper Austria. The aluminum substructure represented one of the biggest challenges in the installation process. Countless individual parts had to be fitted properly and thousands of meters of cables laid. Ökovolt Solartechnik GmbH from Ostermiething (Upper Austria) was responsible for the entire project – from planning to submission through to construction and commissioning. The Ökovolt Group has tremendous expertise in the field of solar energy and ranks among the sector´s leading innovators.

Corporate data
Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production. Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aviation, sport, and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill and Wolfgang Rathner are joint CEOs of the company founded in 1966 that is still completely family-owned and now has more than 920 employees. In 2019, the company recorded sales of around 169 million euros.


https://www.fill.co.at/en/press/fill-counts-on-the-power-of-sun/1077i1n677.html

Fill setzt auf die Kraft der Sonne


Fill Maschinenbau hat 1.400 Photovoltaikelemente am Dach der neuen Future Zone montiert. Insgesamt werden nun 30 Prozent des gesamten Energiebedarfs mit Solarenergie abgedeckt.

Innovation beweist der oberösterreichische Maschinenbauer Fill auch im Bereich umweltfreundlicher Energie. 1.400 Photovoltaikelemente mit einer Gesamtleistung von 420 kWp (Kilowatt Peak) wurden am Dach der neuen Fill Future Zone installiert. Die Gesamtleistung inklusive der bereits bestehenden Anlagen beträgt rund 1.350 kWp. Dadurch kann fast ein Drittel des gesamten Jahresverbrauchs an Strom selbst erzeugt werden. Rund eine halbe Million Euro wurde in die neue Anlage investiert.

Gurten, 14. Mai 2020  Mit der neuen Fill Future Zone in Gurten entsteht ein Hightech-Zentrum mitten im Innviertel, in dem Digitalisierung, Softwareentwicklung und mechanische Entwicklung vorangetrieben werden. Das Dach der Fill Future Zone wurde mit 1.400 Photovoltaikmodulen bestückt. Diese liefern gemeinsam mit den bereits bestehenden Solaranlagen (rund 3.000 Module) insgesamt 1.350 kWp. Damit könnten 270 Einfamilienhäuser ein Jahr lang mit Energie versorgt werden.

Ressourcenschonung
Damit setzen die international erfolgreichen Maschinenbauexperten konsequent den Weg der ressourcenschonenden Produktion fort. „Die Minimierung des Ressourcenverbrauchs, die Reduzierung von Emissionen sowie der Schutz von Boden, Wasser und Luft sind uns ein vorrangiges Anliegen“, betont Wilfried Fladl, der für Umweltthemen im Unternehmen zuständig ist. An schönen Sonnentagen liefert die riesige Photovoltaikanlage sogar so viel Strom durch Sonnenenergie, dass der gesamte Bedarf von Fill Maschinenbau in Gurten abgedeckt werden kann. Zehn Ladestationen mit 11 und 22 kW für die Elektromobilität werden ebenfalls von der PV-Anlage gespeist.

Kompetenter Partner
Insgesamt erstreckt sich die gesamte Photovoltaik-Anlage bei Fill über eine Fläche von 7.200 Quadratmetern und ist somit eine der größten ihrer Art in Oberösterreich. Dabei stellte die Aluminium-Unterkonstruktion eine besondere Herausforderung dar. Unzählige Einzelteile waren fachgerecht zu montieren, tausende Meter Kabel zu verlegen. Für das gesamte Projekt – von der Planung, über die Einreichung bis hin zur Errichtung und Inbetriebnahme – war die Firma Ökovolt Solartechnik GmbH aus Ostermiething (OÖ) verantwortlich. Die Ökovolt-Gruppe verfügt über enormes Know-how im Bereich der Solarenergie und zählt zu den Innovationsführern der Branche.

Corporate Data
Fill ist ein international führendes Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen für verschiedenste Industriebereiche. Modernste Technik und Methoden in Management, Kommunikation und Produktion zeichnen das Familienunternehmen aus. Die Geschäftstätigkeit umfasst die Bereiche Metall, Kunststoff und Holz für die Automobil-, Luftfahrt-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Andreas Fill und Wolfgang Rathner sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten Unternehmens, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet und mehr als 920 MitarbeiterInnen beschäftigt. 2019 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von rund 169 Millionen Euro.

Fill setzt auf die Kraft der Sonne

Montag, 11. Mai 2020

Complete solutions based on cybernetics

Fill Machine Engineering brings digitalization to the foundry industry

Use of innovative technologies and many years of experience in specialist machine engineering and implementing complex projects make Fill Machine Engineering a competent and reliable partner for the foundry industry. Engineering supported by simulation in the quotation phase ensures producers reliable quality and quantities in advance, as well as optimum workplace organization. Fill is now employing the knowledge gained to simplify the operability of its systems.

Gurten, 6th May 2020 – Fill´s customers include foundries all around the world who are seeking complete solutions in the field of aluminum casting. Fill has been manufacturing production systems for OEMs and their component suppliers in the Upper Austrian town of Gurten for more than 30 years. The company is now the global market and technological leader in casting and decoring technology. Fill develops and supplies complete systems tailored to meet customers´ individual requirements. From casting to cooling, decoring, sawing, leak testing, and palletization through to machining, Fill provides all the processes from a single source. The innovative machine builders repeatedly succeed in impressing their customers with turnkey solutions based on human and system simulation.

Human simulation and virtual reality
The demographic changes in our society have long since made themselves felt in industrial production. One decisive competitive factor is the effective yet ergonomic design of manual work processes by means of human simulation. This tool makes it possible to design all workplaces as early as the quotation phase in such a way that the workload for operators is minimized. Supported by virtual reality, planning teams can test the operability and maintenance of the entire system as early as the design phase and make improvements as necessary. The resulting information forms the basis for subsequent simulation of the production line.

Fill Cybernetics – system simulation
All simulations, designs, and information serve as a basis for the final system simulation. Alongside the process simulation, the Fill team has detailed documentation of the capacity utilization of individual process steps and manipulation systems at its disposal. Collision tests and verification of cycle times and quantities are the prerequisites for physical implementation of the system for the machine engineering experts at Fill.

Turnkey production system
The system described hereinafter is designed for the production of electric motor casings. It encompasses automatic insertion of the core packages as well as casting, cooling, decoring, sawing, and machining of the cast parts. In order to achieve maximum efficiency, two casings per casting operation are produced on each tilt casting machine. The process begins with preparation of the molten metal in one of the two holding furnaces and assembly of the inorganic core packages with the help of core mating pallets on a rotary table. Following release by the operator, while the core packages are still being inserted automatically, the casting robot removes the molten aluminum from the holding furnace. An integrated weighing cell, which precisely determines the volume of molten metal, provides for the necessary process stability. Once the casting robot has transferred the molten metal to the dies, a proportionally controlled, electronically monitored cooling system ensures a reproducible solidification process. Temperature monitoring of each individual cooling circuit provides immediate information about the quality of the components. Subsequently, a robot removes the solidified castings in pairs from the casting machine. These are aligned precisely by integrated turning mechanisms in the gripping device. Then a robot places them with pinpoint precision in a cooling tray. A transfer robot manipulates the castings into a component-neutral cooling rack. To enable cleaning and polishing of the molds, the tilt casting machine rotates into an ergonomically optimized position and swivels the face and side parts towards the operator. The innovative concept of the tiltcaster e casting machine enables optimal cleaning and maintenance of the dies, thereby ensuring a lower reject rate.

As soon as the casings have cooled down to approximately 80 degrees Celsius, they are removed one by one from the cooling trays and then subjected to preliminary decoring by the energy-efficient, hydraulic hammers of the corecracker s. Here too, a hammer monitoring system is used for the purpose of quality control. After stamping with a data matrix code, the water jacket is opened. Robot-guided sawing processes free the casting from excess sprue material. Then the riser is cut away on the modularly constructed speedliner d circular saw. The decoring process is performed with the swingmaster 315. To enable seamless process monitoring, all the production data generated is transmitted to the data analysis system provided by the customer. Finally, a blasting unit provided by the customer removes penetrated sand from the motor casings. Once they have cooled down to approximately 40 degrees Celsius, the casings are transported by a pallet conveyor system to the correct position in the machining system area.

Machining of the motor casings is divided between multiple syncromill C21-80/800, and takes place in two clamping positions. A linear portal feeds and unloads the machining centers directly from above. Once the components have passed through a washing system provided by the customer and an in-line CT inspection, an operator can inspect them visually and subject them to any necessary rework. At the state-of-the-art final inspection stations, a robot presents the casting to the operator in a predefined sequence. The operator can select any casting errors on the operating unit and transfer them to the plant control system. Parts that do not meet the quality requirements are rejected before stacking on removal belts installed specifically for this purpose. Finally, all OK parts are stacked and secured fully automatically in two layers on a transport rack. Then this rack is labeled before being removed by forklift truck.

The fact that this fully-automated production line for electric motor casings can be operated with minimum manpower is just one of many highlights. Thanks to the intelligent layout, only one operator is required for the entire casting area.

Corporate data
Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production. Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aviation, sport, and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill and Wolfgang Rathner are joint CEOs of the company founded in 1966 that is still completely family-owned and now has more than 900 employees. In 2019, the company recorded sales of around 169 million euros.


Cybernetics als Basis für Komplettlösungen

Fill Maschinenbau bringt die Digitalisierung in die Gießereiindustrie

Der Einsatz innovativer Technologien sowie langjährige Erfahrung im Sondermaschinenbau und in der Abwicklung komplexer Projekte machen das Maschinenbau-Unternehmen Fill zu einem kompetenten und zuverlässigen Partner der Gießereiindustrie. Simulationsgestütztes Engineering in der Angebotsphase gewährleistet den Produzenten schon im Vorfeld gesicherte Qualität und Stückzahlen sowie eine optimale Arbeitsplatzgestaltung. Das gewonnene Know-how setzt Fill nun in die Vereinfachung der Bedienbarkeit seiner Anlagen ein. 

Gurten, 6. Mai 2020 – Zu den Kunden von Fill zählen Gießereien rund um den Globus, die Gesamtlösungen im Aluminium-Gießereibereich suchen. Seit mehr als dreißig Jahren fertigt Fill am Firmenstandort im oberösterreichischen Gurten Produktionsanlagen für OEMs und deren Zulieferindustrie. Mittlerweile ist das Unternehmen Weltmarkt- und Technologieführer in der Gießerei- und Entkerntechnologie. Fill entwickelt und liefert Gesamtanlagen, die an die individuellen Anforderungen der Kunden angepasst sind: Vom Gießen über das Kühlen, Entkernen, Sägen, Lecktesten und Palettieren bis hin zum Bearbeiten bietet Fill alle Prozesse aus einer Hand. Mit Turnkey Lösungen, basierend auf Human- und Anlagensimulation, schaffen es die innovativen Maschinenbauer, ihre Kunden aufs Neue zu begeistern. 

Human Simulation und Virtual Reality
Der demografische Wandel unserer Gesellschaft ist längst in der industriellen Fertigung angekommen. Ein entscheidender Wettbewerbsfaktor ist die effektive und zugleich ergonomische Gestaltung manueller Arbeitsabläufe mittels Humansimulationen. Dieses Tool macht es möglich, sämtliche Arbeitsplätze bereits in der Angebotsphase so auszulegen, dass die Belastung für den Bediener auf ein Minimum reduziert wird. Mit Unterstützung von Virtual Reality können die Planungsteams die Bedienbarkeit und Wartung der gesamten Anlage schon in der Konstruktionsphase testen und, falls notwendig, Optimierungen vornehmen. Die daraus resultierenden Informationen sind die Grundlage für die nachfolgende Simulation der Produktionslinie.

Fill Cybernetics – Anlagensimulation
Sämtliche Simulationen, Konstruktionen und Informationen dienen als Basis für die finale Anlagensimulation. Neben der Ablaufsimulation verfügt das Fill Team über eine detaillierte Aufzeichnung der Auslastung von einzelnen Prozessschritten und Manipulationssystemen. Kollisionsprüfungen sowie Taktzeit- und Stückzahlennachweise sind für die Maschinenbauexperten von Fill die Voraussetzung für die physische Realisierung der Anlage. 

Turnkey Produktionsanlage
Die im Folgenden beschriebene Anlage ist für die Produktion von Elektromotorgehäusen konzipiert. Sie umfasst das automatische Einlegen der Kernpakete sowie das Gießen, Kühlen, Entkernen, Sägen und Bearbeiten der Gussteile. Um eine maximale Effizienz zu erreichen, werden auf jeder Kippgießmaschine zwei Gehäuse je Abguss produziert. Der Prozess beginnt mit dem Aufbereiten der Schmelze in einem der beiden Warmhalteöfen und dem Zusammenbau der anorganischen Kernpakete mit Hilfe von Kernfügepaletten auf einem Rundtisch. Nach Freigabe durch den Bediener, und bereits während die Kernpakete automatisch eingesetzt werden, entnimmt der Gießroboter das flüssige Aluminium aus dem Warmhalteofen. Eine integrierte Wiegezelle, die das Volumen der Schmelze exakt bestimmt, sorgt für die nötige Prozessstabilität. Nach der Übergabe der Schmelze vom Gießroboter in die Kokillen gewährleistet eine proportional geregelte und elektronisch überwachte Kühltechnik den reproduzierbaren Erstarrungsprozess. Die Temperaturüberwachung jedes einzelnen Kühlkreises informiert unmittelbar über die Qualität der Bauteile. In weiterer Folge entnimmt ein Roboter die erstarrten Gussteile paarweise aus der Gießmaschine. Diese werden durch integrierte Drehvorrichtungen im Greifer exakt ausgerichtet und danach von einem Roboter positionsgenau in einer Kühltasse abgelegt. Ein Übergaberoboter manipuliert die Gussteile in ein bauteilneutral konzipiertes Kühlregal. Zum Reinigen und Schlichten der Werkzeuge dreht die Kippgießmaschine in eine ergonomisch angepasste Position und schwenkt die Stirn- und Seitenteile in Richtung Bediener. Das innovative Konzept der Gießmaschine tiltcaster e ermöglicht eine ideale Reinigung und Wartung der Kokillen und sorgt so für eine niedrigere Ausschussrate. 

Sobald die Gehäuse auf circa 80 Grad Celsius abgekühlt sind, werden sie einzeln aus den Kühltassen entnommen und anschließend mit den energieeffizienten, hydraulischen Hämmern des corecracker s vorentkernt. Auch hier ist ein Hammerüberwachungssystem als Qualitätskontrolle im Einsatz. Nach dem Prägen eines Data Matrix Codes wird der Wassermantel geöffnet. Robotergeführte Sägeprozesse befreien das Gussteil von überschüssigem Angussmaterial. Auf der modular aufgebauten Kreissäge speedliner d folgt nun der eigentliche Speiserschnitt. Der Entkernvorgang wird mit dem swingmaster 315 durchgeführt. Für eine lückenlose Prozessüberwachung werden sämtliche erzeugten Produktionsdaten an das vom Kunden zur Verfügung gestellte Datenanalysesystem übermittelt. Schließlich befreit noch eine kundenseitig beigestellte Strahlanlage die Motorengehäuse von penetriertem Sand. Abgekühlt auf circa 40 Grad Celsius befördert ein Paletten-Fördersystem diese positionsgenau in den Bereich der Bearbeitungsanlage.

Die Bearbeitung der Motorengehäuse erfolgt, aufgeteilt auf mehrere syncromill c21-80/800, in zwei Spannlagen. Ein Linearportal beschickt und entlädt die Bearbeitungszentren direkt von oben. Sobald die Bauteile eine kundenseitig beigestellte Waschanlage und Inline CT-Prüfung durchlaufen haben, kann ein Bediener diese optisch prüfen und gegebenenfalls nacharbeiten. An den hochmodern gestalteten Endprüfplätzen präsentiert ein Roboter dem Bediener das Gussteil in einem vordefinierten Ablauf. Dieser kann mögliche Gussteilfehler am Bediengerät auswählen und an das Anlagenleitsystem übergeben. Teile, die den Qualitätsanforderungen nicht entsprechen, werden vor dem Abstapeln auf speziell dafür installierten Austransportbändern ausgeschleust. Schließlich werden sämtliche i.O.-Teile vollautomatisch in zwei Lagen auf einem Transportgestell gestapelt und verzurrt. Bevor das Gestell mit dem Stapler entnommen wird, wird dieses noch mit einer Etikette versehen.

Die Tatsache, dass diese vollautomatische Produktionslinie für Elektromotorengehäuse mit einem minimalen Personaleinsatz betrieben wird, ist nur eines von vielen Highlights. Durch die intelligente Aufstellsituation wird für den gesamten Gießbereich nur ein Bediener benötigt.

Corporate Data
Fill ist ein international führendes Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen für verschiedenste Industriebereiche. Modernste Technik und Methoden in Management, Kommunikation und Produktion zeichnen das Familienunternehmen aus. Die Geschäftstätigkeit umfasst die Bereiche Metall, Kunststoff und Holz für die Automobil-, Luftfahrt-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Andreas Fill und Wolfgang Rathner sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten Unternehmens, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet und mehr als 900 MitarbeiterInnen beschäftigt. 2019 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von rund 169 Millionen Euro.


https://www.fill.co.at/de/presse/cybernetics-als-basis-fuer-komplettloesungen/1077i1n676.html