Mittwoch, 7. Oktober 2020

Next Generation – SYNCROMILL D: The machining center that sets new standards

Efficient, flexible, high-precision machining of large structural components in the smallest of spaces.

 

With their most recent development, the machine engineering experts from Fill have reached an important milestone for future vehicle architectures. The two latest generations SYNCROMILL D11 (single machine) and SYNCROMILL D22 (dual machine) represent the best solution for applications involving high-precision machining of large-volume components, such as side members, front and rear axle carriers, chassis components, structural vehicle parts, and battery trays. Optimizations in the area of chip-to-chip time, an enlarged machining space, and sensational acceleration values result in a huge reduction in component costs, to name but a few of the many improvements that have been implemented in the course of further development. Furthermore, Fill has achieved comprehensive digitalization in metalworking in the sense of Industry 4.0, allowing machines and systems to be utilized even more efficiently. 

 

Gurten, 28 September 2020 – "The symbiosis of virtual and real processes – i.e., digital twin – opens up completely new perspectives in terms of planning, material utilization, productivity, and system intelligence. The entire production process is elevated to a higher level, both in terms of quality and cost-effectiveness," explains Friedrich Dallinger, Head of the Metal Machining Technology Competence Center at Fill.

 

Significant reduction in machining costs

The new generation of SYNCROMILL D machining centers impresses with a range of optimizations. For example, it has been possible to reduce chip-to-chip time from 4.5 to 3.6 seconds. The machining area of the machine has been enlarged by ten percent within the same external dimensions. The increase in machine stiffness and optimization of feed, speed, and acceleration parameters will significantly reduce the machining times even further. Thanks to the numerous modifications, component machining costs can be reduced by an average of 20 percent.

 

Modular construction

The modular construction of the SYNCROMILL D allows all versions to be configured on a uniform basic design. For example, tool interfaces are available

in HSK-63, HSK-80, and HSK-100, thereby covering the entire component spectrum perfectly. In order to react as quickly as possible to changing requirements in production, provision has been made for both manual loading of the machine by the operator and automated loading by linear portal or robot. In addition, the ideal arrangement and design of the installed components ensures optimum accessibility for servicing and maintenance tasks. This reduces potential downtime many times over.

 

As a competent systems partner, Fill offers the option to integrate new technologies, such as friction stir welding (FSW) or the installation of wire thread inserts, directly in the machining center.

We may live in a virtual age, but the innovations at Fill are very real. The latest machine developments can be viewed in the Fill Future Zone, a 4,500 m² high-tech center for digitalization opened in 2020 at the Gurten plant. On request, test runs are also conducted with customer parts. Interested parties can visit the Fill Future Zone by appointment and see Fill´s extensive expertise for themselves.

 

Corporate data

Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production.

Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aircraft, wind energy, sport and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill (CEO), Alois Wiesinger (CTO), and Günter Redhammer (COO) are the managing directors of the company founded in 1966, which is still completely family-owned and now has about 920 employees. In 2019 the company recorded sales of around 169 million euros.


https://www.fill.co.at/en/press/next-generation-syncromill-d-the-machining-center-that-sets-new-standards/1077i1n691.html




Next Generation – SYNCROMILL D: Das Bearbeitungszentrum setzt neue Standards

Effiziente, flexible und hochpräzise Bearbeitung von großen Strukturbauteilen auf engstem Raum.

 

Mit der jüngsten Weiterentwicklung aus dem Hause Fill ist den Maschinenbauexperten ein wichtiger Meilenstein für zukünftige Fahrzeug-Architekturen gelungen. Die beiden neuesten Generationen SYNCROMILL D11 (Einzelmaschine) und SYNCROMILL D22 (Doppelmaschine) stehen für die beste Lösung, wenn es um die hochpräzise Bearbeitung von großvolumigen Bauteilen wie Längsträger, Vorder- und Hinterachsträger, Fahrwerksteile, Fahrzeug-Strukturbauteile und Batteriewannen geht. Optimierungen im Bereich der Span-zu-Span-Zeit, ein vergrößerter Bearbeitungsraum und sensationelle Beschleunigungswerte führen zu einer enormen Reduktion der Bauteilkosten, um nur einige der vielen Verbesserungen zu nennen, die im Zuge der Weiterentwicklung umgesetzt wurden. Darüber hinaus realisiert Fill die durchgängige Digitalisierung in der Metallbearbeitung im Sinne von Industrie 4.0, wodurch die Maschinen und Anlagen noch effizienter genutzt werden.


Gurten, 22. September 2020  „Durch die Symbiose von virtuellen und realen Prozessen – sprich digitaler Zwilling – eröffnen sich völlig neue Perspektiven hinsichtlich Planung, Materialnutzung, Produktivität und Anlagen-Intelligenz. Der gesamte Produktionsablauf wird sowohl qualitativ als auch wirtschaftlich auf ein neues Level gehoben“, erklärt Friedrich Dallinger, Leiter des Kompetenz Centers Metallzerspanungstechnik bei Fill.

 

Signifikante Reduktion der Bearbeitungskosten

Die neue Generation der SYNCROMILL D Bearbeitungszentren überzeugt durch eine Reihe von Optimierungen. So gelang es, die Span-zu-Span-Zeit von 4,5 auf 3,6 Sekunden zu reduzieren. Der Bearbeitungsraum der Maschine wurde bei gleichbleibenden Außenabmessungen um zehn Prozent vergrößert. Durch die Erhöhung der Maschinensteifigkeit und die Optimierungen von Vorschub-, Drehzahl- und Beschleunigungsparametern werden die Bearbeitungszeiten nochmals deutlich reduziert. Die Bearbeitungskosten der Bauteile können durch die zahlreichen Modifikationen um durchschnittlich 20 Prozent gesenkt werden.

 

Modulare Bauweise

Die modulare Bauweise der SYNCROMILL D ermöglicht die Konfigurierbarkeit aller Ausführungen bei einheitlichem Grundaufbau. So sind Werkzeugschnittstellen in

HSK-63, HSK-80 und HSK-100 erhältlich, wodurch das gesamte Bauteil-Spektrum perfekt abgedeckt wird. Um auf wechselnde Anforderungen in der Produktion schnellstmöglich reagieren zu können, ist eine Beladung der Maschine sowohl manuell durch den Bediener als auch automatisiert durch Linearportal oder Roboter vorgesehen. Des Weiteren gewährleisten die idealen Anordnungen und der Aufbau der verbauten Komponenten eine optimale Zugänglichkeit für Wartungs- und Servicetätigkeiten. Eventuelle Stillstandzeiten werden somit um ein Vielfaches reduziert.

Als kompetenter Systempartner bietet Fill die Möglichkeit, neue Technologien wie Rührreibschweißen (FSW – Friction Stir Welding) oder die Montage von Drahtgewindeeinsätzen direkt in das Bearbeitungszentrum zu integrieren.

Trotz virtuellen Zeitalters finden Innovationen bei Fill real statt. In der 2020 fertiggestellten Fill Future Zone am Standort Gurten, einem 4.500 m² großen Hightech-Zentrum für Digitalisierung, können die neuesten Maschinenentwicklungen besichtigt werden. Auf Wunsch werden auch Testläufe mit Kundenbauteilen durchgeführt. Bei einem Besuch der Fill Future Zone können sich Interessierte nach Voranmeldung persönlich von der umfangreichen Kompetenz von Fill überzeugen.

 

Corporate Data

Fill ist ein international führendes Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen für verschiedenste Industriebereiche. Modernste Technik und Methoden in Management, Kommunikation und Produktion zeichnen das Familienunternehmen aus.

Die Geschäftstätigkeit umfasst die Bereiche Metall, Kunststoff und Holz für die Automobil-, Luftfahrt-, Windkraft-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Andreas Fill (CEO), Alois Wiesinger (CTO) und Günter Redhammer (COO) sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten Unternehmens, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet und rund 920 MitarbeiterInnen beschäftigt. 2019 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von rund 169 Millionen Euro.

 

https://www.fill.co.at/de/presse/next-generation-syncromill-d-das-bearbeitungszentrum-setzt-neue-standards/1077i1n691.html




Montag, 14. September 2020

"Coolest vacation program ever" at the exceptional Fill Future Lab

Fill offered its employees´ children a superlative four week-long vacation program. Young explorers developed into great programmers.

 

To arouse children´s interest in technology through play – this is the objective of holiday childcare at Fill Machine Engineering in Gurten. A 150m2 room – equipped with mini robots and computers – was made available to employees´ children for this purpose in the new Fill Future Lab. Three qualified teachers provided for optimum supervision. Fostering of creativity, an introduction to digitalization, familiarization with technology, and various outdoor activities brought the children exciting days with no shortage of fun.

 

Gurten, 8 September 2020 – A nine-week school summer break poses a major challenge for many working parents. Last summer, Fill employees were able to bring their children between the ages of two and 10 years with them into the company for four weeks. This opportunity to better harmonize work and family life was very well received. The innovative premises of Fill´s new digitalization center with the Future Lab formed an ideal framework for the kids. Valerie Kaufmann, vocational trainee at Fill, is a qualified kindergarten teacher and currently studying mechanical engineering at Montanuniversität Leoben. She has developed her own concept tailored to children, complete with robots, 3D pens, and cool technical handicraft units, and this was implemented in the vacation program. The children were enthralled.

 

"Mama, the coolest vacation program ever"

"Everything revolved around our future in a digital world at the Fill Future Lab this year. Cool robots thrilled the children of all ages. Over the course of the four weeks, the young explorers developed into great programmers," reports Valerie Kaufmann. The very youngest participants had "Cubetto" at their disposal – a robot without any screens or keys, which is programmed instead with building blocks. The first programs were written with playful, cheeky verve and then tested straight away by the robot. The children decide whether it revolves and sings by pressing its buttons. "The whole world is our playground" was the slogan. Apple slices, water glasses, and Play-Doh figures were turned by "Makey Makey" into very special buttons that could be used to make music or play games. One little member of the group put the children´s enthusiasm for the exciting vacation program in a nutshell: "Mama, this is the coolest vacation program ever!"

 

Corporate data

Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production.

Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aircraft, wind energy, sport and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill (CEO), Alois Wiesinger (CTO), and Günter Redhammer (COO) are the managing directors of the company founded in 1966, which is still completely family-owned and now has about 920 employees. In 2019 the company recorded sales of around 169 million euros.

 

Legend:

Fill employees´ children experienced a four week-long vacation program of superlatives at the new Future Lab in Gurten.

  

Photos:

Fill Machine Engineering



https://www.fill.co.at/en/press/coolest-vacation-program-ever-at-the-exceptional-fill-future-lab/1077i1n687.html

„Coolstes Ferienprogramm ever“ im einzigartigen Fill Future Lab

Fill bot den Kindern seiner Mitarbeiter vier Wochen lang ein Ferienprogramm der Superlative. Aus kleinen Entdeckern wurden große Programmierer.

 

Spielerisch das Interesse der Kinder an Technik wecken, lautete das Credo der Ferienbetreuung bei Fill Maschinenbau in Gurten. Im neuen Fill Future Lab stand den Kids der Mitarbeiter dazu ein rund 150 m2 großer Raum – ausgerüstet mit Minirobotern und Computern – zur Verfügung. Drei ausgebildete Pädagoginnen sorgten für die optimale Betreuung. Das Fördern der Kreativität, die Einführung in die Digitalisierung und ein Kennenlernen der Technik sowie verschiedene Outdoor-Aktivitäten bescherten den Kindern aufregende Tage, in denen auch der Spaß nicht zu kurz kam.

 

Gurten, 8. September 2020  Neun Wochen Sommerferien stellen viele berufstätige Eltern vor eine große Herausforderung. Fill Mitarbeiter konnten vergangenen Sommer ihre Kinder zwischen zwei und 10 Jahren an vier Wochen mit in die Firma nehmen. Dieses Angebot zur besseren Vereinbarkeit von Familie und Job wurde bestens angenommen. Die innovativen Räumlichkeiten des neuen Fill Digitalisierungszentrums mit dem Future Lab bildeten den optimalen Rahmen für die Kids. Valerie Kaufmann, Berufspraktikantin bei Fill, ist ausgebildete Kindergartenpädagogin und studiert derzeit Montanmaschinenbau an der Montanuniversität in Leoben. Sie hat ein eigenes, auf die Kinder zugeschnittenes Konzept mit Robotern, 3-D-Stiften und coolen technischen Basteleinheiten entwickelt, das im Ferienprogramm umgesetzt wurde. Die Kids waren begeistert.

 

„Mama, das coolste Ferienprogramm ever“

„Im Fill Future Lab drehte sich heuer alles um unsere Zukunft in einer digitalen Welt. Coole Roboter begeisterten die Kinder jeden Alters. Im Laufe der vier Wochen entwickelten sich unsere kleinen Entdecker zu großen Programmierern“, berichtet Valerie Kaufmann. Für die ganz kleinen Teilnehmer stand „Cubetto“ zur Verfügung, der auf Bildschirme und Tasten verzichtet und stattdessen mit Bausteinen programmiert wird. Mit dem lustig-frechen „Dash“ wurden erste Programme geschrieben, die dann auch gleich vom Roboter ausprobiert wurden. Die Kinder entschieden, ob er sich dreht und singt, indem sie auf seine Knöpfe drückten. „Die ganze Welt ist unser Spielplatz“, lautete das Motto. Apfelscheiben, Wassergläser und Play-Doh-Figuren wurden mit dem „Makey Makey“ zu ganz besonderen Tasten, mit denen man Musik machen oder Pac-Man spielen konnte. Ein kleiner Teilnehmer brachte die Begeisterung der Kids für das spannende Ferienprogramm auf den Punkt: „Mama, das ist das coolste Ferienprogramm ever!“.

 

Corporate Data

Fill ist ein international führendes Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen für verschiedenste Industriebereiche. Modernste Technik und Methoden in Management, Kommunikation und Produktion zeichnen das Familienunternehmen aus.

Die Geschäftstätigkeit umfasst die Bereiche Metall, Kunststoff und Holz für die Automobil-, Luftfahrt-, Windkraft-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Andreas Fill (CEO), Alois Wiesinger (CTO) und Günter Redhammer (COO) sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten Unternehmens, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet und rund 920 MitarbeiterInnen beschäftigt. 2019 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von rund 169 Millionen Euro.


Bildtext:

Vier Wochen lang ein Ferienprogramm der Superlative erlebten die Kinder der Fill Mitarbeiter im neuen Future Lab in Gurten.


Foto:

Fill Maschinenbau



https://www.fill.co.at/de/presse/coolstes-ferienprogramm-ever-im-einzigartigen-fill-future-lab/1077i1n687.html

Dienstag, 2. Juni 2020

JEC Innovation Award 2020 for development made in Upper Austria

JEC INNOVATION AWARD 2020 FOR DEVELOPMENT MADE IN UPPER AUSTRIA

 Industry/Machine Engineering/Innovation/Award
 

Fill and Engel have been recognized for their joint development of a production line to manufacture bespoke semi-finished fiber-composite products in high volumes.

Fill Machine Engineering and Engel Austria are delighted to receive the prestigious JEC Innovation Award 2020. In close collaboration and utilizing their respective core areas of expertise, they developed a production line for manufacturing custom semi-finished fiber-composite products. The high level of integration and automation of the innovative solution enables the highest quality with excellent cost-effectiveness, thereby facilitating the large-scale production of thermoplastic composite components. Due to coronavirus, the award was presented in the course of an online ceremony on May 13, 2020. The annual JEC Innovation Award honors the most innovative composites projects worldwide.

Gurten, May 26th 2020 – Customer-specific semi-finished fiber-composite products are employed to enable optimum utilization of the full lightweight construction potential of components. In order to construct these semi-finished products with a thermoplastic matrix efficiently, a tape-laying cell and a consolidation unit have been combined in an automated production line. With this fully integrated system technology, high-performance components can be produced in the injection molding cycle with integrated glass or carbon fibers appropriate for the load path. The high production efficiency and product quality impressed the international jury of the JEC Innovation Award.

Consolidation unit based on heating-cooling principle
A significant process step in the highly automated production line is consolidation of the laid and pre-joined semi-finished products. The Fill team collaborated with Engel Austria in developing a system utilizing a two-stage process. The preformed semi-finished products are placed on molds and transported automatically into the unit. In the first stage, an electric heating plate heats the semi-finished products to 350 degrees Celsius (optionally up to 450 degrees Celsius). The force applied is precisely controlled to minimize fiber displacement. In the second stage, cooling is performed by a water-cooled press plate, whereby the cooling pressure is adjustable up to 10 bar for high-temperature composites. Based on the subsequent organmelt process from Engel, where the semi-finished products are formed and functionalized, the Fill consolidation unit is available in two sizes.

Award for the most innovative composites projects
Every year the JEC Group recognizes the internationally most innovative projects in the composite materials sector with the JEC Innovation Award. The evaluation criteria employed by the jury include technological excellence and originality, market potential, and collaboration between different players in the value chain. The prestigious awards were presented on May 13, 2020 in the course of a ceremony held online due to the COVID-19 pandemic.

Corporate data
Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production. Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aviation, sport, and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill and Wolfgang Rathner are joint CEOs of the company founded in 1966 that is still completely family-owned and now has more than 920 employees. In 2019, the company recorded sales of around 169 million euros.


https://www.fill.co.at/en/press/jec-innovation-award-2020-for-development-made-in-upper-austria-/1077i1n678.html


JEC Innovation Award 2020 für Entwicklung aus Oberösterreich

JEC INNOVATION AWARD 2020 FÜR ENTWICKLUNG AUS OBERÖSTERREICH

Industrie/Maschinenbau/Innovation/Auszeichnung


Fill und Engel wurden für die Entwicklung einer Fertigungslinie zur Herstellung maßgeschneiderter Faserverbundhalbzeuge in Großserie ausgezeichnet.

Fill Maschinenbau und Engel Austria freuen sich über den renommierten JEC Innovation Award 2020. In enger Zusammenarbeit unter Nutzung der jeweiligen Kernkompetenzen entstand eine Fertigungslinie zur Herstellung maßgeschneiderter Faserverbundhalbzeuge. Der hohe Integrations- und Automatisierungsgrad der innovativen Lösung ermöglicht eine maximale Qualität bei exzellenter Wirtschaftlichkeit und begünstigt somit die Großserienproduktion von thermoplastischen Composite-Bauteilen. Die Überreichung des Awards fand am 13. Mai 2020, bedingt durch Corona, im Rahmen einer Online-Feier statt. Mit dem JEC Innovation Award werden jährlich die weltweit innovativsten Verbundwerkstoffprojekte ausgezeichnet.

Gurten, 20. Mai 2020 – Für eine optimale Nutzung des vollen Leichtbaupotenzials von Bauteilen werden kundenspezifische Faserverbundhalbzeuge eingesetzt. Um diese Halbzeuge mit thermoplastischer Matrix effizient aufzubauen, wurden eine Tape-Legezelle und eine Konsolidieranlage in einer automatisierten Fertigungslinie kombiniert. Mit dieser vollintegrierten Anlagentechnik entstehen Hochleistungsbauteile im Spritzgusstakt mit integrierten, lastpfadgerechten Fasern aus Glas oder Carbon. Die hohe Fertigungseffizienz und die Qualität der Produkte überzeugte die internationale Jury des JEC Innovation Awards.

Konsolidieranlage nach dem Heiz-Kühl-Prinzip
Ein wesentlicher Prozessschritt in der hochautomatisierten Fertigungslinie ist das Konsolidieren der gelegten und vorgefügten Halbzeuge. Gemeinsam mit Engel Austria entwickelte das Fill Team eine Anlage im Zwei-Stufen-Verfahren. Die vorgefertigten Halbzeuge werden auf Formen aufgelegt automatisch in die Anlage transportiert. Im ersten Schritt erwärmt eine elektrische Heizplatte die Halbzeuge bis zu 350 Grad Celsius, optional 450 Grad Celsius. Die eingebrachte Kraft wird exakt geregelt, um Faserverschiebungen zu minimieren. Im zweiten Schritt erfolgt die Abkühlung durch eine wassergekühlte Pressenplatte, wobei der Kühldruck für Hochtemperatur Composites bis 10 bar einstellbar ist. In Anlehnung an den nachfolgenden organmelt-Prozess von Engel, wo die Halbzeuge umgeformt und funktionalisiert werden, ist die Konsolidieranlage von Fill in zwei Größen verfügbar.

Auszeichnung der innovativsten Verbundwerkstoffprojekte
Die JEC-Gruppe zeichnet jährlich die international innovativsten Projekte im Bereich Verbundwerkstoffe mit dem JEC Innovation Award aus. Die Jury bewertet nach Kriterien wie technologische Exzellenz und Originalität, das Marktpotenzial und die Zusammenarbeit unterschiedlicher Akteure der Wertschöpfungskette. Die begehrten Auszeichnungen wurden aufgrund der Corona-Pandemie im Rahmen einer Online-Feier am 13. Mai 2020 überreicht.

Corporate Data
Fill ist ein international führendes Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen für verschiedenste Industriebereiche. Modernste Technik und Methoden in Management, Kommunikation und Produktion zeichnen das Familienunternehmen aus. Die Geschäftstätigkeit umfasst die Bereiche Metall, Kunststoff und Holz für die Automobil-, Luftfahrt-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Andreas Fill und Wolfgang Rathner sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten Unternehmens, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet und mehr als 920 MitarbeiterInnen beschäftigt. 2019 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von rund 169 Millionen Euro.


https://www.fill.co.at/de/presse/jec-innovation-award-2020-fuer-entwicklung-aus-oberoesterreich-/1077i1n678.html

Sonntag, 24. Mai 2020

Fill counts on the power of the sun


Fill Machine Engineering has installed 1,400 photovoltaic elements on the roof of the new Future Zone. In total, 30 percent of all the company´s energy needs are now met by solar power.

Upper Austrian machine builder Fill also demonstrates innovation in the field of environmentally friendly energy. 1,400 photovoltaic elements with a total output of 420 kWp (kilowatts peak) have been installed on the roof of the new Fill Future Zone. Including existing systems, total capacity now stands at around 1,350 kWp. This means that almost one third of total annual electricity consumption can be generated on site. Around half a million euros have been invested in the new system.

Gurten, 14th May 2020 – A high-tech center for the advancement of digitalization, software production, and mechanical development is being created at the heart of the Innviertel region in the form of the new Fill Future Zone in Gurten. The roof of  the Fill Future Zone has be fitted with 1,400 photovoltaic modules. Together with the existing solar power plant (around 3,000 modules), they yield a total of 1,350 kWp. And this could supply 270 single-family dwellings with energy for a whole year.

Resource conservation
Implementation of this project shows how consistently the internationally successful machine engineering experts are implementing their policy of resource-conserving production. "Minimizing resource consumption, reducing emissions, and protecting soil, water, and air are a primary concern for us," emphasizes Wilfried Fladl, who is responsible for environmental issues at the company. On fine sunny days, the huge photovoltaic system generates so much electricity from solar energy that the entire demand of Fill Machine Engineering in Gurten can be covered. The PV system also supplies ten charging stations with 11 and 22 kW for electromobility.

Competent partner
The photovoltaic plant at Fill covers a total area of 7,200 square meters, making it one of the largest of its type in Upper Austria. The aluminum substructure represented one of the biggest challenges in the installation process. Countless individual parts had to be fitted properly and thousands of meters of cables laid. Ökovolt Solartechnik GmbH from Ostermiething (Upper Austria) was responsible for the entire project – from planning to submission through to construction and commissioning. The Ökovolt Group has tremendous expertise in the field of solar energy and ranks among the sector´s leading innovators.

Corporate data
Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production. Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aviation, sport, and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill and Wolfgang Rathner are joint CEOs of the company founded in 1966 that is still completely family-owned and now has more than 920 employees. In 2019, the company recorded sales of around 169 million euros.


https://www.fill.co.at/en/press/fill-counts-on-the-power-of-sun/1077i1n677.html