Fill counts on the power of the sun

Fill Machine Engineering has installed 1,400 photovoltaic elements on the roof of the new Future Zone. In total, 30 percent of all the company´s energy needs are now met by solar power.

Upper Austrian machine builder Fill also demonstrates innovation in the field of environmentally friendly energy. 1,400 photovoltaic elements with a total output of 420 kWp (kilowatts peak) have been installed on the roof of the new Fill Future Zone. Including existing systems, total capacity now stands at around 1,350 kWp. This means that almost one third of total annual electricity consumption can be generated on site. Around half a million euros have been invested in the new system.

Gurten, 14^th May 2020 – A high-tech center for the advancement of digitalization, software production, and mechanical development is being created at the heart of the Innviertel region in the form of the new Fill Future Zone in Gurten. The roof of  the Fill Future Zone has be fitted with 1,400 photovoltaic modules. Together with the existing solar power plant (around 3,000 modules), they yield a total of 1,350 kWp. And this could supply 270 single-family dwellings with energy for a whole year.

Resource conservation

Implementation of this project shows how consistently the internationally successful machine engineering experts are implementing their policy of resource-conserving production. "Minimizing resource consumption, reducing emissions, and protecting soil, water, and air are a primary concern for us," emphasizes Wilfried Fladl, who is responsible for environmental issues at the company. On fine sunny days, the huge photovoltaic system generates so much electricity from solar energy that the entire demand of Fill Machine Engineering in Gurten can be covered. The PV system also supplies ten charging stations with 11 and 22 kW for electromobility.

Competent partner

The photovoltaic plant at Fill covers a total area of 7,200 square meters, making it one of the largest of its type in Upper Austria. The aluminum substructure represented one of the biggest challenges in the installation process. Countless individual parts had to be fitted properly and thousands of meters of cables laid. Ökovolt Solartechnik GmbH from Ostermiething (Upper Austria) was responsible for the entire project – from planning to submission through to construction and commissioning. The Ökovolt Group has tremendous expertise in the field of solar energy and ranks among the sector´s leading innovators.

Corporate data

Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production. Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aviation, sport, and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill and Wolfgang Rathner are joint CEOs of the company founded in 1966 that is still completely family-owned and now has more than 920 employees. In 2019, the company recorded sales of around 169 million euros.

https://www.fill.co.at/en/press/fill-counts-on-the-power-of-sun/1077i1n677.html

Fill setzt auf die Kraft der Sonne

Fill Maschinenbau hat 1.400 Photovoltaikelemente am Dach der neuen Future Zone montiert. Insgesamt werden nun 30 Prozent des gesamten Energiebedarfs mit Solarenergie abgedeckt.

Innovation beweist der oberösterreichische Maschinenbauer Fill auch im Bereich umweltfreundlicher Energie. 1.400 Photovoltaikelemente mit einer Gesamtleistung von 420 kWp (Kilowatt Peak) wurden am Dach der neuen Fill Future Zone installiert. Die Gesamtleistung inklusive der bereits bestehenden Anlagen beträgt rund 1.350 kWp. Dadurch kann fast ein Drittel des gesamten Jahresverbrauchs an Strom selbst erzeugt werden. Rund eine halbe Million Euro wurde in die neue Anlage investiert.

Gurten, 14. Mai 2020 – Mit der neuen Fill Future Zone in Gurten entsteht ein Hightech-Zentrum mitten im Innviertel, in dem Digitalisierung, Softwareentwicklung und mechanische Entwicklung vorangetrieben werden. Das Dach der Fill Future Zone wurde mit 1.400 Photovoltaikmodulen bestückt. Diese liefern gemeinsam mit den bereits bestehenden Solaranlagen (rund 3.000 Module) insgesamt 1.350 kWp. Damit könnten 270 Einfamilienhäuser ein Jahr lang mit Energie versorgt werden.

Ressourcenschonung

Damit setzen die international erfolgreichen Maschinenbauexperten konsequent den Weg der ressourcenschonenden Produktion fort. „Die Minimierung des Ressourcenverbrauchs, die Reduzierung von Emissionen sowie der Schutz von Boden, Wasser und Luft sind uns ein vorrangiges Anliegen“, betont Wilfried Fladl, der für Umweltthemen im Unternehmen zuständig ist. An schönen Sonnentagen liefert die riesige Photovoltaikanlage sogar so viel Strom durch Sonnenenergie, dass der gesamte Bedarf von Fill Maschinenbau in Gurten abgedeckt werden kann. Zehn Ladestationen mit 11 und 22 kW für die Elektromobilität werden ebenfalls von der PV-Anlage gespeist.

Kompetenter Partner

Insgesamt erstreckt sich die gesamte Photovoltaik-Anlage bei Fill über eine Fläche von 7.200 Quadratmetern und ist somit eine der größten ihrer Art in Oberösterreich. Dabei stellte die Aluminium-Unterkonstruktion eine besondere Herausforderung dar. Unzählige Einzelteile waren fachgerecht zu montieren, tausende Meter Kabel zu verlegen. Für das gesamte Projekt – von der Planung, über die Einreichung bis hin zur Errichtung und Inbetriebnahme – war die Firma Ökovolt Solartechnik GmbH aus Ostermiething (OÖ) verantwortlich. Die Ökovolt-Gruppe verfügt über enormes Know-how im Bereich der Solarenergie und zählt zu den Innovationsführern der Branche.

Corporate Data

Fill ist ein international führendes Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen für verschiedenste Industriebereiche. Modernste Technik und Methoden in Management, Kommunikation und Produktion zeichnen das Familienunternehmen aus. Die Geschäftstätigkeit umfasst die Bereiche Metall, Kunststoff und Holz für die Automobil-, Luftfahrt-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Andreas Fill und Wolfgang Rathner sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten Unternehmens, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet und mehr als 920 MitarbeiterInnen beschäftigt. 2019 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von rund 169 Millionen Euro.

Fill setzt auf die Kraft der Sonne

Complete solutions based on cybernetics

Fill Machine Engineering brings digitalization to the foundry industry

Use of innovative technologies and many years of experience in specialist machine engineering and implementing complex projects make Fill Machine Engineering a competent and reliable partner for the foundry industry. Engineering supported by simulation in the quotation phase ensures producers reliable quality and quantities in advance, as well as optimum workplace organization. Fill is now employing the knowledge gained to simplify the operability of its systems.

Gurten, 6^th May 2020 – Fill´s customers include foundries all around the world who are seeking complete solutions in the field of aluminum casting. Fill has been manufacturing production systems for OEMs and their component suppliers in the Upper Austrian town of Gurten for more than 30 years. The company is now the global market and technological leader in casting and decoring technology. Fill develops and supplies complete systems tailored to meet customers´ individual requirements. From casting to cooling, decoring, sawing, leak testing, and palletization through to machining, Fill provides all the processes from a single source. The innovative machine builders repeatedly succeed in impressing their customers with turnkey solutions based on human and system simulation.

Human simulation and virtual reality

The demographic changes in our society have long since made themselves felt in industrial production. One decisive competitive factor is the effective yet ergonomic design of manual work processes by means of human simulation. This tool makes it possible to design all workplaces as early as the quotation phase in such a way that the workload for operators is minimized. Supported by virtual reality, planning teams can test the operability and maintenance of the entire system as early as the design phase and make improvements as necessary. The resulting information forms the basis for subsequent simulation of the production line.

Fill Cybernetics – system simulation

All simulations, designs, and information serve as a basis for the final system simulation. Alongside the process simulation, the Fill team has detailed documentation of the capacity utilization of individual process steps and manipulation systems at its disposal. Collision tests and verification of cycle times and quantities are the prerequisites for physical implementation of the system for the machine engineering experts at Fill.

Turnkey production system

The system described hereinafter is designed for the production of electric motor casings. It encompasses automatic insertion of the core packages as well as casting, cooling, decoring, sawing, and machining of the cast parts. In order to achieve maximum efficiency, two casings per casting operation are produced on each tilt casting machine. The process begins with preparation of the molten metal in one of the two holding furnaces and assembly of the inorganic core packages with the help of core mating pallets on a rotary table. Following release by the operator, while the core packages are still being inserted automatically, the casting robot removes the molten aluminum from the holding furnace. An integrated weighing cell, which precisely determines the volume of molten metal, provides for the necessary process stability. Once the casting robot has transferred the molten metal to the dies, a proportionally controlled, electronically monitored cooling system ensures a reproducible solidification process. Temperature monitoring of each individual cooling circuit provides immediate information about the quality of the components. Subsequently, a robot removes the solidified castings in pairs from the casting machine. These are aligned precisely by integrated turning mechanisms in the gripping device. Then a robot places them with pinpoint precision in a cooling tray. A transfer robot manipulates the castings into a component-neutral cooling rack. To enable cleaning and polishing of the molds, the tilt casting machine rotates into an ergonomically optimized position and swivels the face and side parts towards the operator. The innovative concept of the tiltcaster e casting machine enables optimal cleaning and maintenance of the dies, thereby ensuring a lower reject rate.

As soon as the casings have cooled down to approximately 80 degrees Celsius, they are removed one by one from the cooling trays and then subjected to preliminary decoring by the energy-efficient, hydraulic hammers of the corecracker s. Here too, a hammer monitoring system is used for the purpose of quality control. After stamping with a data matrix code, the water jacket is opened. Robot-guided sawing processes free the casting from excess sprue material. Then the riser is cut away on the modularly constructed speedliner d circular saw. The decoring process is performed with the swingmaster 315. To enable seamless process monitoring, all the production data generated is transmitted to the data analysis system provided by the customer. Finally, a blasting unit provided by the customer removes penetrated sand from the motor casings. Once they have cooled down to approximately 40 degrees Celsius, the casings are transported by a pallet conveyor system to the correct position in the machining system area.

Machining of the motor casings is divided between multiple syncromill C21-80/800, and takes place in two clamping positions. A linear portal feeds and unloads the machining centers directly from above. Once the components have passed through a washing system provided by the customer and an in-line CT inspection, an operator can inspect them visually and subject them to any necessary rework. At the state-of-the-art final inspection stations, a robot presents the casting to the operator in a predefined sequence. The operator can select any casting errors on the operating unit and transfer them to the plant control system. Parts that do not meet the quality requirements are rejected before stacking on removal belts installed specifically for this purpose. Finally, all OK parts are stacked and secured fully automatically in two layers on a transport rack. Then this rack is labeled before being removed by forklift truck.

The fact that this fully-automated production line for electric motor casings can be operated with minimum manpower is just one of many highlights. Thanks to the intelligent layout, only one operator is required for the entire casting area.

Corporate data

Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production. Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aviation, sport, and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill and Wolfgang Rathner are joint CEOs of the company founded in 1966 that is still completely family-owned and now has more than 900 employees. In 2019, the company recorded sales of around 169 million euros.

https://www.fill.co.at/en/press/complete-solutions-based-on-cybernetics/1077i1n676.html

Cybernetics als Basis für Komplettlösungen

Fill Maschinenbau bringt die Digitalisierung in die Gießereiindustrie

Der Einsatz innovativer Technologien sowie langjährige Erfahrung im Sondermaschinenbau und in der Abwicklung komplexer Projekte machen das Maschinenbau-Unternehmen Fill zu einem kompetenten und zuverlässigen Partner der Gießereiindustrie. Simulationsgestütztes Engineering in der Angebotsphase gewährleistet den Produzenten schon im Vorfeld gesicherte Qualität und Stückzahlen sowie eine optimale Arbeitsplatzgestaltung. Das gewonnene Know-how setzt Fill nun in die Vereinfachung der Bedienbarkeit seiner Anlagen ein. 

Gurten, 6. Mai 2020 – Zu den Kunden von Fill zählen Gießereien rund um den Globus, die Gesamtlösungen im Aluminium-Gießereibereich suchen. Seit mehr als dreißig Jahren fertigt Fill am Firmenstandort im oberösterreichischen Gurten Produktionsanlagen für OEMs und deren Zulieferindustrie. Mittlerweile ist das Unternehmen Weltmarkt- und Technologieführer in der Gießerei- und Entkerntechnologie. Fill entwickelt und liefert Gesamtanlagen, die an die individuellen Anforderungen der Kunden angepasst sind: Vom Gießen über das Kühlen, Entkernen, Sägen, Lecktesten und Palettieren bis hin zum Bearbeiten bietet Fill alle Prozesse aus einer Hand. Mit Turnkey Lösungen, basierend auf Human- und Anlagensimulation, schaffen es die innovativen Maschinenbauer, ihre Kunden aufs Neue zu begeistern. 

Human Simulation und Virtual Reality

Der demografische Wandel unserer Gesellschaft ist längst in der industriellen Fertigung angekommen. Ein entscheidender Wettbewerbsfaktor ist die effektive und zugleich ergonomische Gestaltung manueller Arbeitsabläufe mittels Humansimulationen. Dieses Tool macht es möglich, sämtliche Arbeitsplätze bereits in der Angebotsphase so auszulegen, dass die Belastung für den Bediener auf ein Minimum reduziert wird. Mit Unterstützung von Virtual Reality können die Planungsteams die Bedienbarkeit und Wartung der gesamten Anlage schon in der Konstruktionsphase testen und, falls notwendig, Optimierungen vornehmen. Die daraus resultierenden Informationen sind die Grundlage für die nachfolgende Simulation der Produktionslinie.

Fill Cybernetics – Anlagensimulation

Sämtliche Simulationen, Konstruktionen und Informationen dienen als Basis für die finale Anlagensimulation. Neben der Ablaufsimulation verfügt das Fill Team über eine detaillierte Aufzeichnung der Auslastung von einzelnen Prozessschritten und Manipulationssystemen. Kollisionsprüfungen sowie Taktzeit- und Stückzahlennachweise sind für die Maschinenbauexperten von Fill die Voraussetzung für die physische Realisierung der Anlage. 

Turnkey Produktionsanlage

Die im Folgenden beschriebene Anlage ist für die Produktion von Elektromotorgehäusen konzipiert. Sie umfasst das automatische Einlegen der Kernpakete sowie das Gießen, Kühlen, Entkernen, Sägen und Bearbeiten der Gussteile. Um eine maximale Effizienz zu erreichen, werden auf jeder Kippgießmaschine zwei Gehäuse je Abguss produziert. Der Prozess beginnt mit dem Aufbereiten der Schmelze in einem der beiden Warmhalteöfen und dem Zusammenbau der anorganischen Kernpakete mit Hilfe von Kernfügepaletten auf einem Rundtisch. Nach Freigabe durch den Bediener, und bereits während die Kernpakete automatisch eingesetzt werden, entnimmt der Gießroboter das flüssige Aluminium aus dem Warmhalteofen. Eine integrierte Wiegezelle, die das Volumen der Schmelze exakt bestimmt, sorgt für die nötige Prozessstabilität. Nach der Übergabe der Schmelze vom Gießroboter in die Kokillen gewährleistet eine proportional geregelte und elektronisch überwachte Kühltechnik den reproduzierbaren Erstarrungsprozess. Die Temperaturüberwachung jedes einzelnen Kühlkreises informiert unmittelbar über die Qualität der Bauteile. In weiterer Folge entnimmt ein Roboter die erstarrten Gussteile paarweise aus der Gießmaschine. Diese werden durch integrierte Drehvorrichtungen im Greifer exakt ausgerichtet und danach von einem Roboter positionsgenau in einer Kühltasse abgelegt. Ein Übergaberoboter manipuliert die Gussteile in ein bauteilneutral konzipiertes Kühlregal. Zum Reinigen und Schlichten der Werkzeuge dreht die Kippgießmaschine in eine ergonomisch angepasste Position und schwenkt die Stirn- und Seitenteile in Richtung Bediener. Das innovative Konzept der Gießmaschine tiltcaster e ermöglicht eine ideale Reinigung und Wartung der Kokillen und sorgt so für eine niedrigere Ausschussrate. 

Sobald die Gehäuse auf circa 80 Grad Celsius abgekühlt sind, werden sie einzeln aus den Kühltassen entnommen und anschließend mit den energieeffizienten, hydraulischen Hämmern des corecracker s vorentkernt. Auch hier ist ein Hammerüberwachungssystem als Qualitätskontrolle im Einsatz. Nach dem Prägen eines Data Matrix Codes wird der Wassermantel geöffnet. Robotergeführte Sägeprozesse befreien das Gussteil von überschüssigem Angussmaterial. Auf der modular aufgebauten Kreissäge speedliner d folgt nun der eigentliche Speiserschnitt. Der Entkernvorgang wird mit dem swingmaster 315 durchgeführt. Für eine lückenlose Prozessüberwachung werden sämtliche erzeugten Produktionsdaten an das vom Kunden zur Verfügung gestellte Datenanalysesystem übermittelt. Schließlich befreit noch eine kundenseitig beigestellte Strahlanlage die Motorengehäuse von penetriertem Sand. Abgekühlt auf circa 40 Grad Celsius befördert ein Paletten-Fördersystem diese positionsgenau in den Bereich der Bearbeitungsanlage.

Die Bearbeitung der Motorengehäuse erfolgt, aufgeteilt auf mehrere syncromill c21-80/800, in zwei Spannlagen. Ein Linearportal beschickt und entlädt die Bearbeitungszentren direkt von oben. Sobald die Bauteile eine kundenseitig beigestellte Waschanlage und Inline CT-Prüfung durchlaufen haben, kann ein Bediener diese optisch prüfen und gegebenenfalls nacharbeiten. An den hochmodern gestalteten Endprüfplätzen präsentiert ein Roboter dem Bediener das Gussteil in einem vordefinierten Ablauf. Dieser kann mögliche Gussteilfehler am Bediengerät auswählen und an das Anlagenleitsystem übergeben. Teile, die den Qualitätsanforderungen nicht entsprechen, werden vor dem Abstapeln auf speziell dafür installierten Austransportbändern ausgeschleust. Schließlich werden sämtliche i.O.-Teile vollautomatisch in zwei Lagen auf einem Transportgestell gestapelt und verzurrt. Bevor das Gestell mit dem Stapler entnommen wird, wird dieses noch mit einer Etikette versehen.

Die Tatsache, dass diese vollautomatische Produktionslinie für Elektromotorengehäuse mit einem minimalen Personaleinsatz betrieben wird, ist nur eines von vielen Highlights. Durch die intelligente Aufstellsituation wird für den gesamten Gießbereich nur ein Bediener benötigt.

Corporate Data

Fill ist ein international führendes Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen für verschiedenste Industriebereiche. Modernste Technik und Methoden in Management, Kommunikation und Produktion zeichnen das Familienunternehmen aus. Die Geschäftstätigkeit umfasst die Bereiche Metall, Kunststoff und Holz für die Automobil-, Luftfahrt-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Andreas Fill und Wolfgang Rathner sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten Unternehmens, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet und mehr als 900 MitarbeiterInnen beschäftigt. 2019 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von rund 169 Millionen Euro.

https://www.fill.co.at/de/presse/cybernetics-als-basis-fuer-komplettloesungen/1077i1n676.html

Future Zone unites virtual and real processes and ensures sustainable added value

Fill Machine Engineering presented the future of plastics processing at the K Trade Fair.

Latest developments in plastics processing combined with intelligent utilization of digital information herald a new era in production. The many visitors to Fill’s exhibition stand at the K Trade Fair in Düsseldorf from October 16 to 23 were able to see this for themselves. In their Fill Future Zone, the Austrian machine engineering experts showed how virtual and real processes bind together symbiotically, thereby generating added value. Industry 4.0 and communication 4.0. Man and machine in unison.

Düsseldorf/Gurten, November 4, 2019 – “Intelligent simulation models create completely new opportunities in production planning, material utilization, productivity, and reliability. Together with leading manufacturers and partners, we are continuously developing concepts and solutions to meet current and future requirements for state-of-the-art production systems,” explained Wilhelm Rupertsberger, Head of the Plastics Competence Center at Fill, on the sidelines of the leading trade fair for plastics processing.

Live presentation on the exhibition stand

The many international visitors to Fill’s exhibition stand were able to see digitalization in all areas of a company live in action. Fill Cybernetics connects to all the machines in a factory and enhances them with intelligent algorithms. The innovative process control system optimizes not only component flows, but also machine capacity utilization. In parallel, all production and process data is collected and recorded. Platform-independent dashboards ensure an optimum overview and enable detailed analysis of production and the machine. This symbiosis of virtual and real procedures increases productivity, thereby creating added value.

New multilayer

The new, high-performance multilayer system was also presented to a specialist trade audience for the first time. The extremely fast laying of semi-finished fiber composites enables high production rates. The innovative concept is based on use of multiple laying heads. The tapes are fixed by ultrasound, which makes it possible to process the widest variety of materials. Automatic spool changing on the multilayer minimizes downtimes and ensures high system utilization.

Fill Future Zone as a communication platform

All eight days of the trade fair were marked by active interest and good attendance on the Fill exhibition stand. Trade visitors from all over the world learned about the latest innovations in plastics processing made in Austria. Upper Austrian hospitality also played an important part in turning the Fill Future Zone into the hub for the international composites scene.

Corporate data

Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production. Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aviation, sport, and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill and Wolfgang Rathner are joint CEOs of the company founded in 1966 that is still completely family-owned and now has more than 900 employees. In 2018, the company recorded sales of around 160 million euros.

Photo:

Fill

Legend:

Fill presented the Future Zone at the K Trade Fair in Düsseldorf. The unification of virtual and real processes opens up completely new opportunities in plastics processing.

https://www.fill.co.at/en/press/future-zone-vereint-virtuelle-und-reale-prozesse-und-sorgt-fuer-nachhaltigen-mehrwert/1077i1n670.html

Future Zone vereint virtuelle und reale Prozesse und sorgt für nachhaltigen Mehrwert

Auf der Messe K präsentierte Fill Maschinenbau die Zukunft der Kunststoffverarbeitung.

 Jüngste Entwicklungen zur Kunststoffverarbeitung kombiniert mit der intelligenten Nutzung digitaler Informationen läuten eine neue Produktions-Ära ein. Davon konnten sich die zahlreichen Besucher am Fill Messestand auf der Messe K vom 16. bis 23. Oktober in Düsseldorf überzeugen. Die österreichischen Maschinenbauexperten zeigten in ihrer Fill Future Zone, wie virtuelle und reale Prozesse symbiotisch zusammenfinden und dadurch ein Mehrwert generiert wird. Industrie 4.0 und Kommunikation 4.0. Mensch und Maschine im Einklang.

Düsseldorf/Gurten, 4. November 2019 – „Intelligente Simulationsmodelle schaffen völlig neue Möglichkeiten bei Produktionsplanung, Materialnutzung, Produktivität und Zuverlässigkeit. Gemeinsam mit führenden Herstellern und Partnern entwickeln wir laufend Konzepte und Lösungen für heutige und zukünftige Anforderungen an modernste Produktionsanlagen“, erklärte Wilhelm Rupertsberger, Leiter des Fill Kompetenz Centers Kunststoff, am Rande der Leitmesse für Kunststoffverarbeitung.

Live-Präsentation am Messestand

Die Digitalisierung in allen Bereichen eines Unternehmens konnten die zahlreichen internationalen Besucher am Fill Messestand live erleben. Fill Cybernetics verbindet sich mit sämtlichen Maschinen einer Fabrik und erweitert diese um intelligente Algorithmen. Durch die innovative Prozesssteuerung werden sowohl Bauteilfluss als auch Auslastung der Maschine optimiert. Parallel dazu erfolgt die Erfassung und Aufzeichnung sämtlicher Produktions- und Prozessdaten. Plattformunabhängige Dashboards sorgen für die optimale Übersicht und ermöglichen detaillierte Analysen der Produktion und der Maschine. Diese Symbiose aus virtuellen und realen Abläufen steigert die Produktivität und schafft so Mehrwert.

Neuer multilayer

Erstmals wurde dem Fachpublikum auch die neue Hochleistungsanlage multilayer vorgestellt. Die extrem schnelle Ablage von Faserverbundhalbzeugen ermöglicht hohe Produktionsraten. Das innovative Konzept basiert auf dem Einsatz von Mehrfach-Legeköpfen. Mit Ultraschall werden dabei die Tapes fixiert, was die Verarbeitung verschiedenster Materialien ermöglicht. Der automatische Spulenwechsel des multilayer minimiert Stillstandzeiten und forciert eine hohe Anlagennutzung.

Fill Future Zone als Kommunikationsplattform

Während der gesamten acht Messetage herrschte reges Interesse und guter Besuch am Fill Messestand. Fachbesucher aus aller Welt informierten sich über die jüngsten Innovationen in der Kunststoffverarbeitung made in Austria. Die oberösterreichische Gastfreundschaft tat ihr Übriges dazu, sodass sich die Fill Future Zone zum Dreh- und Angelpunkt der internationalen Composite-Szene entwickelte.

Corporate Data

Fill ist ein international führendes Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen für verschiedenste Industriebereiche. Modernste Technik und Methoden in Management, Kommunikation und Produktion zeichnen das Familienunternehmen aus. Die Geschäftstätigkeit umfasst die Bereiche Metall, Kunststoff und Holz für die Automobil-, Luftfahrt-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Andreas Fill und Wolfgang Rathner sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten Unternehmens, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet und mehr als 900 MitarbeiterInnen beschäftigt. 2018 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von rund 160 Millionen Euro.

https://www.fill.co.at/de/presse/future-zone-vereint-virtuelle-und-reale-prozesse-und-sorgt-fuer-nachhaltigen-mehrwert/1077i1n670.html

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Fill präsentierte auf der Messe K in Düsseldorf die Future Zone. Die Vereinigung von virtuellen und realen Prozessen eröffnet neue Möglichkeiten in der Kunststoffverarbeitung.

From the concept to the finished process with the digital twin

Fill Machine Engineering presents end-to-end digitalization in metalworking at EMO 2019.

The Fill Future Zone was the hot spot for innovation at the world´s leading trade fair for metalworking, EMO, in Hannover from 16 to 21 September. The Austrian machine engineering experts presented end-to-end digitalization in metalworking in the sense of Industry 4.0. Intelligent simulation models (digital twin) create new opportunities in component development and production planning. Fill´s latest development, the syncromill u, as well as further developments of the syncromill c and syncromill h dual-spindle machining centers, were there to be seen, live on the Fill exhibition stand. During the course of EMO, Fill was presented with the 2019 Siemens ”Bring ideas to life” award.

Hannover/Gurten, 1^st October 2019 – “The symbiosis of virtual and real processes opens up completely new perspectives in production planning, material utilization, productivity, reliability, and system intelligence. The entire production process is elevated to a higher level,” explains Friedrich Dallinger, Head of the Metal Machining Technology Competence Center at Fill, on the sidelines of the trade fair. The Upper Austrian machine engineering company managed to present a whole range of innovations at once in Hannover.

Intelligent technologies create an advantage

The Fill syncromill u21-63 machining center is particularly suitable for machining large-volume battery casings and framework components from profiles or castings. The intelligent machine concept allows component and customer requirements of new vehicle concepts to be ideally implemented. In conjunction with innovative clamping concepts, workpieces are machined extremely economically and efficiently. The many visitors on Fill´s exhibition stand were able to see this live for themselves.

syncromill c22-63/600

Dynamics, process reliability, and efficiency are the most important success criteria for the syncromill c22-63/600 machining center. Apart from one of the world´s shortest tool chip-to-chip times of 1.8 seconds, the syncromill c22-63/600 also sets new standards with a pallet change chip-to-chip time of less than eight seconds. The flexible machining concept enables extremely efficient, space-saving, and economical production of complex workpieces. Fill´s syncromill c22-63/600 was the machining center with the quickest tool and pallet change in this machine size at EMO 2019.

syncromill h21-63/500 with Sinumerik One

The Fill syncromill h21-63/500 machining center has been developed specifically for machining structural framework components (e.g. side members, cross-members, and crossbeams) from profiles or castings. This machine is equipped with the pioneering Sinumerik One controller and was presented to the public for the first time at EMO 2019. Siemens Sinumerik One is a particular highlight in the world of control technology. Thanks to its digital twin, Sinumerik One is the key element in the digital transformation and helps simulate and test work processes completely virtually. In this project, Fill is one of only a few machine builders worldwide to be involved as a development partner in Europe’s largest initiative in the field of big data. The syncromill h21-63/500 machining center is a key component of the project. In appreciation for the good collaboration, Fill was presented with the 2019 Siemens ”Bring ideas to life” award at an event during the course of EMO 2019.

Fill Future Zone

In an environment where rapid response to the market and high quality standards are decisive, the Fill Cybernetics smart factory solution provides the key competitive advantage. Fill Cybernetics connects to all the machines in a factory and enhances them with intelligent algorithms. This dramatically increases the profitability and quality of the entire production process. In parallel, production and process data is collected and recorded. This guarantees seamless component traceability. Platform-independent dashboards designed to meet customer requirements ensure an optimum overview and enable detailed analysis of products and machines. Availability is guaranteed and productivity increased.

Corporate data

Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production. Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aviation, sport, and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill and Wolfgang Rathner are joint CEOs of the company founded in 1966 that is still completely family-owned and now has more than 900 employees. In 2018, the company recorded sales of around 160 million euros.

https://www.fill.co.at/en/press/from-the-concept-to-the-finished-process-with-the-digital-twin/1077i1n668.html

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